- Завдання замовника Виготовити партію корпусних деталей складної геометрії за кресленням замовника — 60 шт.
- Матеріал алюмінієвий сплав
- Обладнання Обробний центр ACURA 85 MARATHON
Замовник — виробник промислового обладнання — розробляв нову модель компактного пристрою і потребував партію корпусних деталей складної геометрії: кількох площин під різними кутами, глухих і прохідних отворів, посадкових приливів під внутрішні вузли. Матеріал — алюмінієвий сплав, обраний замовником для зниження ваги готового виробу без втрати жорсткості корпусу.
Одна установка замість кількох
Складна геометрія деталі — головний виклик подібних замовлень: якщо обробляти всі площини й отвори на звичайному 3-осьовому верстаті, заготовку потрібно кілька разів перевстановлювати і кожного разу базувати заново, а це накопичує похибку між поверхнями, обробленими в різних установках. Обробний центр ACURA 85 MARATHON з поворотним столом вирішив цю задачу інакше: стіл повертає заготовку до потрібного кута щодо шпинделя, тож усі площини та отвори деталі обробили за одну установку, без переустановки заготовки в тисках.
Це напряму вплинуло на якість: взаємне розташування площин і отворів витримали в межах допуску креслення на всій партії, а не лише на першій контрольній деталі — типова проблема при обробці в кілька установок, коли похибка накопичується від деталі до деталі через мікроскопічні відхилення позиціонування в тисках.
Обробка алюмінію та контроль партії
Алюмінієвий сплав вимагає інших режимів різання, ніж сталь — вищі швидкості шпинделя й подачі, гостріший інструмент, ретельний контроль наростання на різальній кромці, інакше на поверхні залишаються задирки й нарости, які потім потрібно додатково зачищати вручну. Режими підібрали під конкретний сплав і геометрію фрез ще на першій пробній деталі, тож серія пішла без ручного доопрацювання поверхонь.
- контроль розмірів кожної деталі партії — не вибірково, оскільки геометрія складна й критична для збирання внутрішніх вузлів;
- перевірка чистоти посадкових приливів під внутрішні компоненти;
- вихідний огляд поверхонь на відсутність задирок і наростів;
- пакування з прокладками між деталями для захисту обробленого алюмінію під час транспортування.
Партію з 60 корпусів виготовили з контролем розмірів кожної деталі та передали замовнику для збирання прототипної, а згодом і серійної партії пристрою.
